L'usine à BTC

Après les tests, on se lance dans la fabrication industrielle des Briques de Terre Crue.

Déjà presque 250 sont en stock dans la cabane, bien abritées par plusieurs couches de bâches pour éviter le gel nocturne qui a fragilisé les 20 premières de la semaine dernière.

Un grand merci à Fred qui est venu donner un bon coup de main ce dimanche. Jean-Luc à aussi mis la main à la pâte, et qui sur la photo vous présente le secret : une plaque de fonte (découpée sur mesure par mon père) qui évite que la presse ne soit bloquée avec les plus fortes pressions engendrées par les gabarits en bois utilisés pour réduire la taille des BTC.

En quatre phases, la réalisation d'une brique :

• Remplissage du moule, effritage des boulettes, mise en place de la plaque de fonte :
  
  

• Fermeture du moule par déplacement latéral de la partie supérieure de la presse :
  

• Pressage :

• Puis pour le démoulage, on déplace à nouveau latéralement la partie supérieure de la presse, et on abaisse à nouveau le levier :

Wooden harvest

Hier et aujourd'hui, récolte de cèdres chez Marc, informaticien Irlandais installé avec toute sa famille à Cremps (petit village du causse où l'on a habité il y a quelques années).

En effet, sur sa propriété, il y a près de 5 000 pins et cèdres, tous plantés au début des années 1970. Les arbres les plus proches de la maison menaçant de tomber, Marc les a lui-même tronçonnés, et ce avant la tempête du 24 janvier : bien lui en a pris, d'autres arbre du bois ont été arrachés cette journée là.

Lundi, c'est Bernard, mon voisin agricolo-scieur qui est venu en tracteur+porte char. Son gendre Damien, terrassier de métier, a amené son tracto-pelle: il est sur un chantier à 5 km de là.

Du coup, le plus gros des beaux fûts sont chargés en 6 mètres de longueur et acheminés à Saint Géry.

Le Mardi, j'ai par chance un jour de congé programmé, et je peux venir chercher les 6 fûts restants (recoupés en 2/3 mètres) avec un camion plateau prêté par Yann. L'après midi, deux petits tours à la carrière voisine pour acheter 3 tonnes de castine pour réparer les petits dégâts (le sol était réessuyé, mais encore un peu frais) sur le chemin d'accès à la maison.

Special thanks to Marc and all his kindly family !

BTC BCBG

Après un labs de séchage de plusieurs jours, nous avons opté pour le mélange 70 % terre, 25 % sable et 5 % chaux. La chaux structure vraiment la brique en la rend indéniablement plus solide, et ce après seulement 15 jours de séchage.

Du coup, on a demandé à Chritophe une livraison d'un camion de terre du dépôt d'un autre terrassier de Saint-Géry. J'ai également fait un voyage sur une commune voisine pour récupérer une petite remorque d'une terre rouge/violette affleurant en bord de route...

Et on s'est définitivement lancé dans la fabrication de nos briques, avec un rythme de 20 à l'heure. Seule interrogation, vont elles geler ? (bien que stockées sous la cabane, il est annoncé - 5 °C...)

ABC BTC

Ce Week-end, chantiers expérimentaux de production de Briques de Terre Crue (dites BTC), avec une presse manuelle prêtée gracieusement par Olifère, une association d'autoconstructeurs et de producteurs d'huile végétale brute en Tarn et Garonne (Merci à eux !) ;

Yann était venu avec ses notes de stage au Gabion (il est sérieux cet homme), et donc a largement contribué à la bonne marche du test : test d'hygrométrie du mélange, bon rembourage des angles du moule...des petits trucs qui ont leur importance !

Et à notre grande surprise, presser se révèle extrêmement facile quand on a trouvé le dosage en eau. Il faut dire que la terre que l'on teste n'est pas celle du terrain mais celle du dépôt d'un terrassier à quelques emcablures de là sur la commune : une terre minérale très argileuse, rouge, et surtout sans cailloux, qu'on effrite cependant pour améliorer le mélange avec le sable.

Résultat : six grosses briques en une après midi (non, vous ne rêvez pas, on a plus théorisé que travaillé !) ; Sur la photo, tout en haut à gauche 100 % terre argileuse et à côté, 25 % sable et 2 poignée de copeaux. Tout en bas à gauche, 25 % de sable, à côté, 30 % de sable. Au milieu à gauche, 25 % de sable et 5 % de chaux NHL5, à côté 25 % de sable et 2 poignées de chenevotte.

Le lendemain, préparation d'un gabarit en bois pour réduire l'épaisseur des briques. Sylvie au pressage. Là, on rigole moins, le gabarit en bois se coince sous l'effet de la pression et le démoulage est complexe : il faudra trouver meilleure solution pour produire de plus petites briques...

Bilan : un week-end plein de contributions actives (Yann, Fabrice & Hélène, Sylvie) mais aussi de visites d'amis venus faire de l'espionnage industriel (JP & Claire, Monia). Le verdict : on se dit que peut-être les BTC c'est peut être plus facile à faire que les adobes, à voir, à suivre...après le séchage, pour confirmer le mélange le plus approprié.